La Maintenance Conditionnelle porte la promesse de revenus maximisés pour l’industrie

L'internet des objets (IoT) a permis à de nombreuses industries de bénéficier de la maintenance prédictive. La mise en place de capteurs conçus pour prévoir l'usure potentielle des équipements avant qu'ils ne tombent en panne a eu un impact positif sur les niveaux de productivité de nombreuses entreprises. La maintenance conditionnelle (CBM) maximise le potentiel de revenus en protégeant les équipements industriels contre les temps d'arrêt liés aux réparations.

Une évolution naturelle

La maintenance réactive consiste à attendre qu'un équipement ou une machine tombe en panne pour le/la réparer. L'efficacité opérationnelle de cette méthode est assez faible, avec des temps d'arrêt longs et imprévisibles. La maintenance planifiée, bien que plus prévisible, nécessite toujours les temps d'arrêt associés aux réparations régulières.

La maintenance prédictive, annoncée par l'arrivée de capteurs alimentés par l'IoT, recueille des données en temps réel sur les équipements afin de détecter l'usure potentielle bien avant le défaut opérationnel. Grâce aux progrès de la technologie IoT, la maintenance prédictive est considérée comme la stratégie optimale pour la réparation des machines.

La maintenance conditionnelle, autre nom de la maintenance prédictive, permet aux fabricants d'équipements et aux secteurs dans lesquels ils opèrent de réaliser des bénéfices. En alertant les propriétaires sur la nécessité de réparations proactives sur la base des données collectées par les capteurs IoT, les fabricants peuvent maximiser leurs profits en vendant des pièces à des clients heureux qui ne se manifestent pas lorsque leur équipement tombe soudainement en panne. De leur côté, les opérateurs de l'équipement peuvent s'assurer que les programmes de production ne sont pas affectés par un dysfonctionnement en organisant les réparations pendant les heures hors production.

Les outils de travail

Parmi les outils de maintenance conditionnelle les plus courants, l'analyse des vibrations et les capteurs de surveillance des vibrations mesurent les changements d'amplitude, de fréquence et d'intensité des réverbérations sur les équipements de grande puissance. Ces instruments finement réglés détectent les moindres changements dans la stabilité d'une machine et communiquent les données correspondantes au fabricant et au propriétaire. L'étude des mesures de vibrations permet de diagnostiquer un déséquilibre, un relâchement ou un défaut d'alignement.

L'analyse de l'huile concerne le contrôle des lubrifiants. En surveillant les particules d'usure, la contamination par l'eau et la viscosité, les dysfonctionnements des machines lourdes attribués à la corrosion ou à la contamination des fluides peuvent être détectés bien avant la défaillance.

L'analyse acoustique mesure les changements de fréquence pour déterminer le potentiel d'une défaillance de l'équipement. La mesure sonique implique l'utilisation d'un microphone et constitue un indicateur clé de la variance de la lubrification. L'analyse ultrasonique va au-delà des capacités humaines de reconnaissance des fréquences audio et peut filtrer les tonalités audio inutiles, ce qui en fait un complément essentiel aux environnements de production bruyants.

Perle dynamise l'industrie

Les routeurs cellulaires industriels de Perle ne sont que l'une des technologies conçues pour aider à relayer les informations capturées par les principaux systèmes de maintenance conditionnelle de l'environnement d'aujourd'hui. Les routeurs cellulaires industriels facilitent la transmission des données collectées par les capteurs vers les systèmes de surveillance centraux, offrant des informations en temps réel pour transformer des données isolées en données de grande envergure exploitables.

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